Soutenance d'alternance · 2024 - 2026
Voir ce que
l'œil ne voit pas.
Vision industrielle et temps réel dans la fabrication du verre.
Au programme
- I L'entreprise & les systèmes développés
- II Le parcours - la montée en autonomie
- III Qualité, méthode & relation client
- IV Bilan, compétences & perspectives
PARTIE I
L'entreprise
& les systèmes développés
1.1 - L'entreprise
Konatic
Sur-mesure, jamais sur étagère. Un développeur fait tout le cycle, de l'architecture au SAV.
2013
Création
~20
Collaborateurs
10+
Pays équipés
1 200 °C
Environnement
1.1 - L'organisation
Une équipe de développement de 7 personnes
1.2 - Le process de fabrication du verre creux
Comment naît une bouteille : 7 secondes, 7 étapes
Vue d'ensemble
Du four à la bouteille : 7 secondes
8 à 20 sections en parallèle. Jusqu'à 250 bouteilles par minute.
Étape 1 · Fusion
Le four
1 200 °C. Le verre devient visqueux.
Étape 2 · Formation du gob
Le gob distributor
Tube rotatif, plongeur, coupe ciseau. Résultat : le gob.
Étape 3 · Chute libre - SmartGob
Mesurer une goutte en vol
Une caméra linéaire ne voit qu'une seule ligne de pixels.
C'est la chute du gob qui déroule l'image.
Étape 4 · Ébauche
Le moule ébaucheur
La bague est formée en premier. L'ébauche est à l'envers.
Étape 5 · Finition
Inversion, puis soufflage
Un bras retourne l'ébauche à 180°, l'air lui donne sa forme finale.
Point de contrôle · Spyro
Surveiller les moules
Une caméra thermique voit les deux moules. Cible : l'enverrage.
Étape 6 · Recuisson
Refroidir lentement
Trop vite = contraintes internes = verre fragile.
Récapitulatif
Où j'interviens
Trois points de contrôle sur la séquence. J'ai travaillé sur les trois.
Pourquoi c'est difficile
Développer contre le réel
250 bouteilles / minute
La ligne ne s'arrête jamais.
Quelques microsecondes
Sous Windows, qui n'est pas temps réel.
500 à 1 200 °C
Chaleur, vibrations, projections de graisse.
Zéro solution universelle
Chaque verrerie a ses propres automates.
1.3 - Système n°1
SmartGob - mesurer le gob pour piloter la ligne
Une boucle fermée
- Capter - l'image du gob en chute libre
- Mesurer - pixels → millimètres
- Estimer - le poids, par corrélation
- Corriger - piloter le distributeur en temps réel
60+
Machines livrées
~30
Depuis mon arrivée
10+
Pays
100 %
Toujours en production
1.3 - Systèmes n°2 et n°3
Spyro & la supervision incendie - voir la chaleur
Spyro · R&D active
Vue caméra d'une section, températures en direct.
- Une caméra thermique par section.
- Cible : l'enverrage - le verre qui colle au moule.
Supervision incendie · from scratch
Une caméra couvre les sections 1 à 3, une autre les 4 à 7.
- Une caméra pour 3 à 4 sections.
- Détecter un départ de feu en temps réel.
PARTIE II
Le parcours :
la montée en autonomie
2.1 - Vue d'ensemble
Deux ans et demi, quatre paliers
DÉBUT 2024
Prise en main
Refonte de pages sur SmartGob.
MI-2024
Responsable de Spyro
Refonte architecturale complète.
NOV. 2024
Premier déploiement
8 caméras chez un client.
2025
Expertise technique
Détection de défauts, protocoles industriels.
FIN 2025
Logiciel from scratch
Conçu seul, déployé aux Pays-Bas.
- Une stack qu'on n'apprend pas à l'école :
C# WinForms, vision industrielle, automates. - Le déclic : ma première verrerie.
2.2 - On me confie Spyro
Reprendre un logiciel, pas juste le nettoyer
- Dette technique lourde : j'ai repensé l'architecture.
- Fiches de production : une bouteille reproductible des années plus tard.
- Refonte du calcul et de l'affichage des températures par moule.
Le défi technique marquant
Windows n'est pas un OS temps réel
- Une image capturée en décalé, c'est l'évènement raté.
- Ma solution : deux déclencheurs en alternance qui se passent le relais.
L'image : deux coureurs et un témoin. Pendant que l'un court, l'autre se prépare.
2.3 - Novembre 2024 · onze mois après mes débuts
Mon premier déploiement client, de A à Z
- Installation complète d'une machine Spyro, avec mon tuteur.
- 8 caméras, chacune calibrée individuellement.
- Synchronisation par signaux électriques envoyés par le client.
La leçon
Laboratoire ≠ production. Tolérance zéro à l'arrêt de ligne.
2.4 - 2025 · consolidation
Détecter les défauts dans la masse de verre
Bulles d'air
Petites, rondes, sombres.
Bouillons
Grosses bulles creuses.
Inclusions
Corps solides, rondes mais pleines.
- Trois signatures visuelles → un pipeline qui les discrimine et les compte.
- Chaque défaut archive son image : boucle d'amélioration continue.
2.5 - Fin 2025 · autonomie totale
Un logiciel conçu seul, déployé aux Pays-Bas
- La supervision incendie, conçue et développée seul.
- Déployée à Dongen, Pays-Bas, avec mon tuteur.
Phase R&D
Le problème des données rares
- Un départ de feu est rare par définition. Pas de dataset.
- Mon approche : modéliser la signature thermique plutôt qu'apprendre sur des données.
Partie III - Qualité, méthode & relation client
Ce qui entoure le code
Méthode
- Cadrage avec mon tuteur.
- Exploration avant la première ligne de code.
- Tests sur simulateur, puis validation.
Traçabilité
- Versioning strict, historique complet.
- Rétrocompatibilité : rien ne casse chez le client.
- Calibration au four multi-échelons.
Client
- Je suis dans les réunions, pas derrière.
- SAV à distance - 15+ personnes accompagnées.
- 5 langues, aucun texte en dur.
Partie IV - Bilan, compétences & perspectives
Ce qui tourne aujourd'hui, et la suite
60+
Machines en production
10+
Pays
3
Systèmes industriels
2
Déploiements sur site
15+
Personnes en SAV
Acquis
- Vision industrielle & traitement d'image.
- Temps réel, cartes I/O, automates.
- Le cycle de vie complet, deux fois.
À améliorer
- Formaliser les plans de test.
- Spyro reste un problème ouvert.
Perspective
- Aujourd'hui : des règles expertes, faute de données.
- Deux ans d'images archivées = une vraie base.
- Le point de bascule vers l'apprentissage.
Conclusion
Là où le logiciel touche la matière
- Des domaines absents des cursus, appris sur le terrain.
- Ce qui a le plus compté : l'équipe.
- Ma suite : signer un CDI chez Konatic.
Merci de votre attention.
Vos questions ?
